ASF - إطار Audi Space Frame
يتكون ASF بشكل أساسي من مقاطع مقذوفة ذات مقطع مغلق متصلة ببعضها البعض عن طريق تجميعات مقولبة بالحقن. وفقًا لأودي ، فإن إعادة التدوير أعلى بخمس مرات من الفولاذ.
إجمالي الطاقة المطلوبة للإنتاج هو 152-163 جيجا جول مقارنة بـ 127 جيجا جول لسيارة فولاذية مماثلة.
مقذوف
في الأساس يتم وصفها بملف تعريف مربع. السبائك المستخدمة هي سبائك Al-Si غير منشورة مع محتوى Si أعلى من 0,2 ٪ لضمان التدفق والتصلب عن طريق الترسيب أثناء الشيخوخة الاصطناعية.
أوراق
تستخدم لتصنيع الألواح الحاملة ، الأسقف ، الأسقف والجدران النارية ، وتشكل 45٪ من وزن الهيكل. يزيد سمكها مقارنة بالفولاذ بمقدار 1.7 - 1.8 مرة. السبيكة المستخدمة هي 5182 في المزاج T4 (أكثر تشوهًا) بحد مرن يتراوح من 140 إلى 395 ميجا باسكال. يمكن الحفاظ عليها على الرغم من أن محتواها من المغنيسيوم أقل من 7٪ بسبب وجود التمساح الأخرى.
عقدة الزهر
يتم استخدامها في المناطق المعرضة لأكبر قدر من الإجهاد.
يتم تصنيعها باستخدام عملية تسمى VACURAL ، والتي تتكون من حقن الألومنيوم السائل في قوالب مفرغة من الهواء والتي ينتج عنها:
جودة عالية وتوحيد ، مسامية منخفضة جدًا لضمان أداء ميكانيكي عالي جنبًا إلى جنب مع اللزوجة المطلوبة لمقاومة التعب ؛
يتطلب قابلية اللحام الجيدة للاتصال بالملفات الشخصية.
تقنيات الاتصال
يتم استخدام عدة تقنيات:
لحام MIG: يستخدم للصفائح الرقيقة ولربط العقدة بالملف الجانبي ؛
اللحام النقطي: للصفائح المعدنية التي يتعذر الوصول إليها باستخدام كماشة الأظافر ؛
دبابيس: ذات أهمية ثانوية من حيث التصميم بسبب انخفاض المقاومة الساكنة ؛ تستخدم لربط الصفائح لتقوية الأسطح الممتدة ؛
التثبيت: يستخدم في العناصر الحاملة ذات السطح الموسع ؛ بنفس السماكة ، تتمتع بمقاومة تزيد عن 30٪ مقارنة باللحام ؛ كما أن لها ميزة تتطلب طاقة أقل ولا تغير بنية المادة.
المواد اللاصقة الهيكلية: تستخدم للزجاج الثابت ، ومفاصل الأبواب وغطاء المحرك (جنبًا إلى جنب مع البراغي) ، ودعامات امتصاص الصدمات (جنبًا إلى جنب مع التثبيت واللحام).
المجسم
بعد التشكيل ، يتم التجميع عن طريق اللحام الآلي للمكونات.
يتم التشطيب عن طريق الطحن والفوسفات بـ 3 كاتيونات (Zn ، Ni ، Mn) ، مما يعزز التصاق طبقة التخدير عن طريق الغمس.
يتم الطلاء بنفس طريقة طلاء الهياكل الفولاذية. بالفعل في هذه المرحلة ، تحدث أول شيخوخة صناعية ، والتي تكتمل بعد ذلك بمعالجة حرارية إضافية عند 210 درجة مئوية لمدة 30 دقيقة.
